El equipo de NISKA la primera heladería de Australia con personal exclusivo de Robots

ha abierto un exclusivo bar de helados en Melbourne en Fed Square, en Melbourne CBD. Donde tres asistentes robóticos sirven helado; Pepper, Eka y Tony.

NISKA es una start-up de tecnología, operada y registrada en Australia. Todas nuestras operaciones de desarrollo, avance, pruebas y diseño son realizadas en Australia.

La cofundadora y directora ejecutiva de Niska, Kate Orlova, mencionó que la empresa conservaba como propósito modificar la experiencia minorista en Australia, y que esta barra de helado es la primera en enseñar la tecnología.

Orlova dijo,» que sus robots no fueron creados para reemplazar los roles tradicionales. Más bien, fueron diseñados para mejorar * la experiencia general del cliente».

“Los robots no tienen la posibilidad de sustituir a los humanos. Los robots son ideales para tareas repetitivas, como agarrar helado. Esto libera al personal para que se concentre en el servicio al cliente mientras se sirve el helado «.

¿Cómo funciona?

Pepper fue desarrollado por la empresa japonesa Soft Bank, este robot tipo humanoide recibe los pedidos de helados. es el robot popular y con la capacidad de jugar con los humanos. Ella toma pedidos y recomienda a los usuarios que sigan el Instagram de la tienda

Tony es un (cobot Yumi de ABB )y Eka es un (KUKA LBR iiwa) hacen el arduo trabajo de servir y asistir

El emprendimiento, que se desarrolló por tres años. Niska trabajo junto con las compañías de robótica ABB, KUKA y Soft Bank Robotics; compañía de ingeniería Special Patterns; UNSW; y Phosphor.

La asesoría robótica estuvo a cargo de Greg Sale, director de la firma consultora Manufacturing, Technology & Marketing.

Niska conserva el criterio con buen gusto australiano, se ha asegurado de que el helado que se sirve en la tienda sea un helado gourmet y artesanal elaborado en Australia.

Orlova dice que la sostenibilidad es una un tema importante para el negocio, razón por lo cual eligieron tazones hechos de policarbonato transparente. Niska tiene un contenedor de recolección de reciclaje, la información en la tienda invita a los clientes a clasificar la basura (tazones) en el contenedor respectivo para lograr asegurar un reciclaje correcto.

Actualmente, Niska está finalizando su trabajo en Fed Square y se prepara al igual que su innovadora tecnología para mostrar esta tecnología de propiedad australiana en los Emiratos Árabes Unidos.

La compañía kuka desde el momento en que diseñaron el departamento de Robótica Médica se ha enfocado en presentar productos que beneficien a profesionales del sector médico y sus pacientes, trabajando en colaboración con fabricantes médicos.

Las soluciones de automatizado inteligente que brinda kuka garantizan calidad e innovación. con sistemas robóticos personalizado con precisión para cumplir con los requerimientos actuales de la industria médica.

El equipo de robótica médica de Kuka se dedica a ayudar a resolver estos desafíos médicos de la actualidad. Se está en busca de mejoras continuas para la atención, diagnóstico y tratamiento del paciente.

Kuka entre sus desarrollos ha logrado aportar soluciones a Las departamentos como imagenología, cirugía y rehabilitación.

En la actualidad el centro de tratamiento de Múnich utiliza productos médicos con robots Kuka integrados como instrumentos de alta precisión para el tratamiento de tumores.

El sistema llamado CyberKnife tratar tumores en diferentes partes del cuerpo, desde el cerebro hasta la columna vertebral y varios órganos, como los pulmones, el hígado, los riñones o la próstata.

El sistema Accuray CyberKnife sustituye al bisturí y el brazo robótico KUKA KR QUANTEC lo guía alrededor del paciente. El movimiento preciso de KR QUANTEC enfoca la dosis de radiación directamente sobre el tumor. Gracias a los robots de alta precisión y la radiación guiada por imágenes, el Cyberknife Center en Múnich puede tratar tumores en cualquier parte del cuerpo humano.

Los datos de la imagen se generan primero mediante una computadora y una resonancia magnética, y luego se cargan. El médico le dijo al físico médico la dosis para irradiar el tumor.

Con base en esta información, el físico médico crea un plan de tratamiento y lo transfiere al software. Luego, el tratamiento comienza y se ejecuta de manera automática. Aquí es donde el robot Kuka de Accuray, un fabricante de productos médicos, juega un papel en el sistema CyberKnife.

La precisión en la irradiación es la principal ventaja del robot en el sistema CyberKnife.

Se obtienen grandes beneficios con el sistema CyberKnife, tiene tal precisión para irradiar que puede realizar un proceso en tumores cerebrales benignos.

El profesor Dr. Alexander Muacevic, radiocirujano y neurocirujano del CyberKnife Center Munich, comentó:

“Con este sistema, realizamos radiocirugía, es decir, un tratamiento que aplica radiación con la máxima precisión».

“Gracias a la integración de un sistema de guía por imagen con tecnología robótica, logramos una precisión de menos de un milímetro”.

“Podemos tratar muy bien los tumores pequeños y medianos con nuestro cuchillo virtual, obviando así la necesidad de una operación. El paciente ya puede volver a trabajar al día siguiente «.

«Como alternativa a una operación total, podemos reducir drásticamente el tiempo de tratamiento de ocho semanas a una sola semana, y está científicamente documentado que los resultados son al menos comparables, si no mejores».

KUKA , un proveedor global de soluciones de automatización inteligente para la industria abrasiva, nos regaló una de las soluciones más beneficiosas para el sector industrial. Es una solución para automatizar el proceso de rectificado combinándolo con la precisión de los robots KUKA y las herramientas de rectificado 3M.

El negocio de esta colaboración es el de cubrir todo el mundo, con el objetivo de proporcionar a los clientes soluciones prefabricadas para sus necesidades de pulido industrial, haciendo que el lugar de trabajo sea más seguro, más productivo.

Esta solución se puede aplicar en tareas de molienda, incluso se puede adaptar a diferentes industrias, incluida la automotriz, la fabricación de metales, la aeroespacial y piezas como carcasas de metal, estantes, muebles y piezas de automóviles con juntas soldadas visibles.

Hablamos de Ready2_grind una solución de rectificado automatizado, proporciona la solución perfecta para ayudar a compensar la mano de obra humana para poder alcanzar y cumplir con las altas demandas.

ready2_grinds puede lograr una producción estable y la máxima eficiencia permitiendo a los fabricantes del sector de la soldadura aumentar la productividad y precisión.

Scott Barnett, Gerente de Ingeniería de Aplicaciones – Procesamiento Abrasivo Robótico a 3M. “Las aplicaciones son principalmente rectificado y mezclado de soldaduras. Las soldaduras óptimas serían la soldadura de esquina de botón, donde los clientes quieren quitar la soldadura y lograr un cierto acabado antes de, quizás, pintar o cualquier otro post-proceso que puedan tener ”.

Ready2_grind utiliza el robot KR60 de KUKA este versátil robot industrial de seis ejes tiene una capacidad de carga media y optimiza el espacio para la eficiencia de la fábrica, junto con su controlador y las herramientas 3M, Con la ayuda de las herramientas de 3M, al final del brazo robótico de KUKA que proporciona piezas abrasivas para herramientas, ready2_grind representa a la perfección las dos empresas innovadoras que se unen y buscan métodos de integración eficaces.

Pat Duda , ingeniero de aplicaciones senior de KUKA Robotics, comentó:

“El KR60 tiene un alcance ideal de aproximadamente 2,5 metros para cubrir la mayoría de las aplicaciones de rectificado, como el rectificado de soldaduras y el rectificado de fundición” . “La mecánica es extremadamente rígida y la trayectoria y el rendimiento de velocidad también son realmente estables. Eso produce resultados realmente consistentes «.

El sistema ready2_grind incluye todo lo que necesita para obtener los beneficios de la soldadura y el pulido automatizado, desde el soporte de hardware, software y aplicaciones proporcionados por 3M y KUKA. ready2_grind puede ayudarle a aumentar el rendimiento mientras mejora la estabilidad de las piezas.

Los alimentos preparados por robots han existido durante muchos años, pero a menudo no tienen el éxito que esperaban los inversores. A medida que aumentan los contagios la idea de implementar una solución que promueva el distanciamiento social, hace que la idea de adoptar los robots en la industria de la comida sea muy factible y exitosa.

Kentucky Fried Chicken (KFC) se une a las muchas industria de comida que están incorporando la automatización robótica en sus procesos.

Dado que la situación actual requiere distanciamiento social por la pandemia de coronavirus. KFC se une a una nueva forma de servir al cliente sin contacto.

KFC le da a los clientes una experiencia diferente y mucho más higiénica. Ellos pueden realizar sus pedidos a través de una interfaz digital de autoservicio. Después de realizar el pedido, el personal de cocina coloca la comida en la cinta transportadora y luego transfiere la cinta transportadora al brazo robótico Fanuc LR Mate 200iD. Luego, el brazo robótico recorre su propia trayectoria, colocando la comida en un compartimento cerrado, y el cliente debe ingresar la contraseña correcta al realizar el pedido. Cuando el cliente ingresa la contraseña en la pantalla táctil, un compartimento cerrado que contiene el pedido se desbloquea y el cliente retira su orden.

El LR Mate 200iD es uno de los robots Fanuc de 6 ejes, de tamaño compacto más pequeños y livianos que ofrecen gran precisión y alta velocidad en los procesos. Además de ser muy fácil de integrar e instalar.

Aunque obviamente el pedido aún lo están preparando y clasificando personas que cumplen con las normas de bioseguridad (máscaras, guantes etc). Sin la necesidad de llegar a una cercanía física o con el cliente al momento de la entrega. Además, los clientes pueden usar una tarjetas bancarias o un sistema biométrico para pagar.

El representante de KFC, Dmitry Ageev, dijo que la compañía construyó la nueva tienda antes de que el brote de coronavirus hiciera de sus métodos una forma higiénica de pedir comida.

Las alarma por la pandemia están obligando a los establecimientos de servicio de alimentos como restaurantes a generar menos puntos de contacto humano en los establecimientos de comida.

Esta automatización no es muy económica. Sin embargo, Los propietarios de las grandes cadenas de establecimientos de comida pueden tener en cuenta que el costo de implementar más tecnologías genera un impacto positivo no solo en ganancias y desarrollo comercial si no en la salud y confiabilidad de sus clientes.

Volkswagen sigue a la vanguardia de la tecnología de automatizado en sus fábricas de automóviles eléctricos. anunció que ha pedido más de 2200 nuevos robots para la producción planificada de automóviles eléctricos basados en MEB en las plantas de Emden, Hannover (Alemania) y Chattanooga (EE. UU.). El robot se utilizará principalmente para acondicionamiento físico y montaje de baterías.

Las divisiones de Emden y Chattanooga obtendrán más de 1.400 robots del fabricante japonés FANUC para las líneas de fabricación ID.4, mientras que Volkswagen Commercial Vehicles encargó 800 robots a ABB de Suiza para fabricar la versión de producción del ID.BUZZ .

Christian Vollmer, miembro del Consejo de Administración de la marca Volkswagen responsable de Producción y Logística, dijo:

“En Emden y Chattanooga, estamos desarrollando dos de las instalaciones de producción más avanzadas de la industria automotriz para la transformación a la movilidad eléctrica”, «Estamos invirtiendo en las últimas tecnologías como la digitalización y la automatización para este propósito, incluso en la situación actual».

Josef Baumert, miembro de la junta de Volkswagen Vehículos Comerciales responsable de producción y logística, dijo:

“Con el lanzamiento del ID. Buzz, completamos la modernización de nuestra planta de Hannover actualmente en curso, que también beneficiará a todos los demás modelos producidos en esta ubicación ”.

La transformación de la planta de Hannover está en camino de comenzar a producir la furgoneta eléctrica en 2022 , construirá un vehículo comercial ligero basado en la plataforma MEB. y los 800 robots ABB se instalarán en el taller de carrocería para realizar una variedad de tareas de construcción de carrocerías.

El grupo planea invertir un total de 33 mil millones de euros para 2024 para convertirse en un líder mundial en el mercado de vehículos eléctricos.

transformando a las plantas de producción a la vanguardia de la industria

Sami Atiya, presidente de ABB Robotics & Discrete Automation, comentó:

“Las soluciones robóticas de ABB proporcionarán a los procesos de producción de Volkswagen niveles de flexibilidad sin precedentes, para ayudarlos a adaptarse a las tendencias y los requisitos cambiantes de los clientes”.

La automatización permite a los fabricantes mantener la producción en economías avanzadas o migrar sin sacrificar las ganancias. La gama de robots industriales sigue en crecimiento, desde robots industriales que pueden manejar de manera rápida y precisa una amplia variedad de procesos hasta nuevos robots colaborativos que pueden trabajar de manera segura con humanos y están completamente integrados en el área de trabajo.

A pesar de los efectos que ha causado el coronavirus en la economía los proveedores de robots satisfacen las necesidades de nuevas aplicaciones y soluciones en desarrollo.

Es así como un nuevo reporte de «World Robotics 2020 Industrial Robots» de la Federación Internacional de Robótica, encontró que las fábricas de EE. UU. Tenían aproximadamente 293,000 robots operables en 2019.

Demuestra un crecimiento casi del 7% con respecto al año anterior y un nuevo récord que muestra un 2,7 millones de robots industriales operativos en fábricas de todo el mundo, un aumento del 12%. Atribuyendo el total a la influencia de la industria automotriz estadounidense, que ocupa el segundo lugar después de China en tamaño de mercado y producción.

Las ventas de nuevos robots se mantienen en un alto nivel con 373.000 unidades enviadas a nivel mundial en 2019. Convirtiéndolo en el tercer volumen de ventas más alto jamás registrado.

Milton Gurry, presidente de la Federación Internacional de Robótica, dijo: «Estados Unidos es, con mucho, el mercado de robots más grande de Estados Unidos». «La cantidad de robots vendidos cada año se ve muy afectada por la industria automotriz, que es el cliente más importante. En 2019, El mercado de automóviles de EE. UU. Se ha convertido una vez más en el segundo mercado de automóviles más grande del mundo después de China, y la segunda mayor producción de automóviles .

América del Norte, está representado por Estados Unidos, Canadá y México como el segundo stock operativo de robots industriales más grande del mundo después de China. El stock operativo de México ocupa el segundo lugar con aproximadamente 40,000 vehículos, liderando en un 11%, y Canadá ocupa el tercer lugar con aproximadamente 29,000 vehículos. 2%. Y EE. UU. Con 293,000 unidades en 2019.

La mayoría de los robots de Estados Unidos se importan de Japón, Corea del Sur y Europa. Aunque no hay muchos fabricantes de robots en Norteamérica, existen muchos integradores de sistemas robóticos destacados.

Aunque la Federación Internacional de Robótica predice que la necesidad de distanciamiento social fomentará la demanda de robots en la industria electrónica. También prevé una fuerte demanda en nuevas aplicaciones como la producción de equipos de protección personal, como la asistencia sanitaria. Los equipos robóticos se valoran como un factor importante optimizar la fortaleza de los procesos productivos.

Los robots industriales se utilizan con continuidad, en toda la industria automotriz. Muchas compañías se han esforzado por integrar esta tecnología robótica a sus procesos productivos y obtener resultados más viables.

Recordemos algunos beneficios ofrecidos por los robots industriales:

Están diseñados para repetir tareas con continuas sin cansarse o aburrirse. Aplicando gran precisión. Elabora las tareas industriales alta velocidad. La estructura de la mayoría de los robots están diseñados para activarse en entornos extremos. Un robot industrial se paga una vez, con un retorno de inversión rápido, trabajando 24/7.

Esto fue la entrada y preparación para los robots de esta generación, Los robots colaborativos y sensibles para la eficiencia en la línea de ensamblaje, especialmente para la industria automotriz.

Las fábricas automotrices quieren optimizar su línea de ensamblaje. Los robots industriales Kuka está ayudando a aumentar la eficiencia en la línea final de ensamblaje.

Las soluciones con robots colaborativos se han basado en la integración y experiencia de la (IA) inteligencia artificial lo que lleva a tener un robot o cobot con una percepción avanzada como el el LBR iiwa que maneja el concepto de «capacidades sensibles».

Los robots pueden medir y verificar simultáneamente el tamaño del espacio y la instalación al ras de los componentes de la carrocería, como entre el portón trasero y los paneles laterales o entre los faros y el capó. Mientras tanto los operadores verifican con pruebas de calidad las piezas

La automatización en el montaje final tiene nuevas expectativas. Hasta ahora, el hecho de que humanos y robots comparten lugares de trabajo a lo largo de una línea de ensamblaje de circulación ha sido poco común.

Combinado con la detección óptica y su tecnología de sensor táctil, el sensible robot KUKA LBR iiwa se adaptará automáticamente a la nueva situación cuando se produzca una vibración o la correa se detenga, y seguirá funcionando normalmente.

Otmar Honsberg, Director de Ingeniería de Aplicaciones de KUKA, dijo: «La solución de ‘Assembly in Motion’ convierte al robot en una unidad de posicionamiento inteligente para equipos de medición».

KUKA proporciona un software de control inteligente (Assembly in Motion) que permite recoger los datos sobre la posición exacta y la velocidad de la línea de montaje en la línea de montaje al robot, manteniendo una conexión estable con la línea de montaje obteniendo así información precisa sobre su velocidad y posición es así como los robot colaborativos ajustan sus actividades a los procesos.

Assembly in Motion es una solución que minimiza los requisitos de espacio. Junto con el robot ligero KUKA LBR iiwa, el operador puede trabajar de forma segura en el espacio más estrecho dentro de la misma zona de trabajo. Con opciones de reconfiguración y el tamaño reducido del robot liviano significan que el sitio se puede expandir rápida y fácilmente en operaciones futuras. esta innovación permite obtener fiabilidad y eficiencia en el proceso de medición en la carrocería del automóvil. Con los nuevos desarrollos el concepto de «medición»podrán incluso prever sobre posibles fallos en la producción. y generará una línea de montaje más efectiva.

La marca de calzado para actividades al aire libre y de estilo de vida, KEEN. Ya hace algún tiempo innovó en un diseño de calzado UNEEK pero también quería innovar en su proceso de creación del calzado rentable.

KEEN Inc., es una empresa fundada por Martin Keen y Rory Fuerst en 2003, con sede en Portland, Oregón, se dedica a la fabricación de calzado para actividades al aire libre y de estilo de vida. Los zapatos de KEEN se venden en más de 1000 puntos de venta minorista en los Estados Unidos y se distribuyen en todo el mundo.

Debido a su rápido crecimiento su producción requería incorporar una solución de automatizado a la fabricación, los ingenieros de KEEN colaboraron con House of Design LLC (un proveedor de ABB Robotics ubicado en Nampa, ID) para desarrollar una celda robótica para producir su nuevo diseño de calzado UNEEK.

El desafío era producir un zapato UNEEK en la mitad del tiempo del proceso de producción tradicional. Con un alto nivel de comodidad!.

Cómo fue el proceso?

la celda cuenta con dos robots ABB IRB 120 que entrelazan los cordones entrelazados ubicados en la parte superior de cada zapato. Asimismo, se adapta a la idea de característica del calzado KEEN, estos cordones brindan comodidad al adaptarse cómodamente a la forma del pie de una persona.

La elección de los robots ABB IRB 120 multiproposito se basó en su precisión y alta repetibilidad, los robots en la celda interactúan para ejecutar el proceso dos veces más rápido. Son robots compactos, pequeños, de seis ejes que tiene una carga útil de 3 kg y un alcance de 580 mm que proporciona agilidad, precisión, velocidad y repetibilidad para una amplia gama de aplicaciones donde se requiera una huella más pequeña.

ABB, dice que UNEEK es un gran ejemplo de la destreza de los robots industriales actuales. “Demuestra [que] pueden usarse para trabajos complejos, casi personalizados, además de manejar el trabajo repetitivo y de gran volumen por el que son principalmente conocidos”.

La celda robótica UNEEK logro de producir un zapato UNEEK en la mitad del tiempo Manteniendo la calidad del tejido. Esta solución de automatización ofrece una gran flexibilidad y velocidad. Superando el desafío planteado inicialmente, pero también adquirió un mundo de oportunidades en el automatizado del sector del calzado.

Este es un ejemplo de éxito con la integración de robots industriales que cuentan con la destreza de producir trabajos repetitivos, complejos y personalizados a gran volumen cumpliendo con un alto estándar de calidad.

Día a día se buscan las mejoras en los procesos industriales, para diferentes industrias, procesos y necesidad. Un factor importante para la fabricación actual es la velocidad. Especialmente en procesos de paletizado y despaletizado, manejo de piezas, embalaje y pick and place.

Fanuc líder en soluciones de automatizado diseño el M-420iA, un robot de servo motor eléctrico de estructura modular de cuatro ejes con una capacidad de carga útil de 40 kg y una unidad mecánica y de control remota. El M-420iA está diseñado para una variedad de aplicaciones de fabricación de alta velocidad, como paletizado, carga/descarga de máquinas, transferencia de piezas, manipulación de materiales y embalaje

El robot M-420iA proporciona velocidades de hasta 26 ciclos/minuto, prescindiendo de herramientas, costosas y dispositivos complejos para formación de filas, placas etc.

La destreza de sus cuatro ejes le permite el acceso a múltiples líneas de empaque con una sola unidad.

Este modelo robótico se caracteriza por tener una repetibilidad de +/- 0.5 mm a toda velocidad y carga útil completa dentro de todo el sobre de trabajo que cuenta con un alcance de 1855 mm, control de movimiento lineal con una aceleración de hasta 4200 mm/seg. Otro factor importante son sus Conexiones neumáticas y eléctricas dedicadas (8 entradas digitales / 8 salidas digitales) que van ubicadas en la muñeca para facilitar la integración de herramientas de fin de brazo.

Existe un diseño con grado de protección IP65 lo que permite limpiar y enjuagar a baja presión con agua y desinfectar. Este nivel de clasificación también hace que el M-420iA sea apto manipulación de productos alimenticios ya que el brazo está diseñado para evitar la retención de humedad, el desarrollo de bacterias y reproducción de moho.

Por mucho tiempo Fanuc nos ha proporcionado herramientas robóticas de gran beneficio en este caso en paletizado y despaletizado, embalaje, manipulación de piezas etc. donde nos brinda velocidades de movimiento altas que generan mayor rendimiento y productividad. Gracias a su capacidad de carga útil y la destreza de sus 4 ejes se logra manejar diversas áreas de la línea productiva con una sola unidad maximizando el rendimiento. Tiene una pequeña huella que puede sustituir a los pequeños paletizadores de fin de línea en industrias de cambio de alta producción como productos farmacéuticos, cosméticos y dispositivos médicos. con una flexibilidad sin igual .

Igualmente Fanuc cuenta con un software de simulación de paletizado llamado PalletPRO, proporciona una manera eficiente y fácil de configurar una celda de paletizado. Proporcionando la capacidad de comprobar el rendimiento del sistema, el alcance del robot, la configuración de la plataforma. Los usuarios pueden crear celdas de trabajo de paletas y definir parámetros de paletización creando unidades de carga con PalletTool PC. Su configuración en celda es rápida con un tiempo de ciclo muy preciso, También cuenta con un paquete de simulación fuera de línea que ayuda a reducir el costo, el esfuerzo y el tiempo durante la integración y producción.

Este diseño robótico incluye un I-Pendant de enseñanza con una interfaz de usuario personalizada en color de fácil programación. Además, cuenta con múltiples longitudes de cable de conexión del robot para la colocación flexible del sistema de control.

FANUC Robotics basó su serie M-420iA de robots industriales en un diseño simple y fiable que brinda un control de movimiento moderno y un continuo rendimiento con alta velocidad productiva.

Los brazos robóticos diseñados para la industria del plástico siguen brindando competitividad y éxito en algunos mercados , los avances descubiertos con las nuevas tecnologías han proporcionado nuevas oportunidades de negocio.

La industria del plástico está lista para incursionar en mercados con tareas más estrictas. Se ha convertido en uno de los mercados más importantes para todos los fabricantes de robots.

El mercado actual quiere cerciorarse que las empresas comprendan lo beneficiosa que puede ser la incorporación de automatización robótica como su eficiencia y utilidad económica.

Los brazos robóticos de 4 o 6 grados de libertad están adaptados para ser integrados en operaciones automatizadas como prensado y moldeo por inyección, descarga o transferencia de piezas, así como el roscado y la colocación de insertos donde armonice en entornos de fácil incorporación y que se adapte a nuevos moldes y operaciones. Deben tener una interfaz de usuario dedicada compatible como Plug and Play, diseño flexible y versátil en el montaje, óptima área de trabajo, huella pequeña para obtener eficiencia del espacio y una fuerte estructura que optimice el rendimiento.

Las grandes características que requiere la industria de plástico es la flexibilidad, velocidad y precisión

Los procesos robóticos funcionan con alta precisión, lo que permite a los fabricantes proporcionar productos de la más alta calidad.

Los robots pueden trabajar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con poca o ninguna supervisión y obtienen un gran rendimiento.

La velocidad de los robots no puede igualarse con el trabajo manual. Esto ayuda a reducir el tiempo de producción y obtener resultados impresionantes.

Algunos estudios hechos han demostrado que loa incursión de los robots industriales al sector del plástico logrado hasta un 30% de aumento de la productividad, incluso que la automatización conduce a ahorros en materias primas, especialmente en el compuesto de fibra de carbono, un material muy costoso. Este ahorra genera un beneficio en los costos generales productivos.

Las empresas dedicadas al manejo del plásticos ven ventajas para aumentar el uso de la robótica. Las fábricas en China están utilizando robots de seis ejes para reducir los costos de mano de obra. Los robots de seis ejes son los equipos ideales cuando tienes una pieza moldeada complicada o compleja.

Los robots tienen movimientos que aumentan la seguridad, los servomotores pueden agregar eficiencia al moldeo de plástico para la industria automotriz y así, pueden mantener la seguridad de la mano de obra humana.

la automatización otorga consistencia y alta calidad en todas las tareas productivas. La innovación es un hecho en la automatización industrial ya que los fabricantes los adaptan a las necesidades del mercado.